月度归档： 2019年7月

陶瓷是一种常用的民间手工艺品，在一些博览区古窑景区都有古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。而现代人将这些陶瓷品用来装饰家中，营造另一番古色古香的美景。那么陶瓷是怎样制作出来的呢，本文小编就给大家讲下陶瓷加工需要经历的几个重要步骤!

1、练泥：首先去矿区采瓷石，取回来敲碎成鸡蛋尺寸在用水碓舂打成粉状，之后淘洗去杂质，接着让其溶解成砖状的泥块。成泥块后用水调配去除渣质，用手去揉搓或脚踩让泥团的空气清理，在把水底的泥产于均匀分布。

2、拉坯：拉坯需用辘轳车，将泥团摔掷在辘轳车然后开始转盘。之后用随手法去屈伸收放拉制出坯体的模样。拉坯是十分必须技术的，首先要熟知泥料的收缩率，一般收缩率大体为18-20%，根据有所不同类型尺寸和尺寸自由收发尺寸。

3、印坯：在这道工序时，它的印模的外形是安装坯人体内形弧线，旋削成形之后晾至半干，然后在把坯覆在模种上、均匀分布按拍坯体外壁，然后脱模。

4、利坯：先吧坯覆放到辘轳车内，开始旋转车盘时就用用刀旋削。当体厚度必要和表里光洁时才可。

5、晒坯：这个步骤非常简单，只要原料成型的坯安放木架上晾晒。

6、刻花：刻花工具是用竹、骨或铁制的刀具，在已干的坯体上刻画出花纹。

7、施釉：普通的圆形瓷器用醮或荡的方法施釉，琢器和大型的圆形瓷器用吹釉方法，施釉后就放入窑烧造。

8、烧窑：先把瓷器取出匣钵，然后焙烧的容器，这样做是为防止瓷器水污染。必须焙烧大约一个晚间，温度是1300度大约，燃料是松柴，当然在焙烧时还需有技术指导，测看火候掌控窑温变化。

9、彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已烧成瓷的釉面上刻画纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘，温度约700-800度。

以上就是小编介绍的陶瓷加工需要经历的几个重要步骤。从这些陶瓷制作的流程来看，一件好的瓷器需要经过多个过程的加工。并且这其中每一个步骤都需要注意，如果那个环节出了错误就会影响到陶瓷的质量。用陶瓷来装饰家中也是十分美丽的，看完大家到底也想家中有这样一个精致的瓷器装饰呢？

在使用激光切割机前我们都会将制作好的图纸导入到程序，然后再利用排版软件将图形排列在一张板上，这样就能够对产品进行批量加工了。其中排版过程虽然很短，但是在这里面却隐藏着很大的学问，排版稍有不对就会对整张板的切割效果造成很大的影响。下面就给大家介绍下铝板加工中排版的注意事项。

1、拐角熔化

当减速切割薄钢板的拐角时，激光会因产生过热而熔化拐角。在拐角处生成小半径以保持激光的高速切割，避免在切割拐角时出现钢板过热熔化现象，从而获得良好的切割品质，并减少切割时间提高生产力。

2、零件间距

一般情况下切割厚板和热板零件间间距要大，因为厚板热板热量影响较大，在切割拐角尖角和小图形时候容易烧边进而影响切割质量。

3、引线设置

在切割较厚板过程中为了使割缝衔接良好防止始端和终点烧伤，常常在切割开始和结束处各引一段过渡线，分别称作引线和尾线.引线和尾线对工件本身是没有用的，因此要安排在工件范围之外，同时注意不能将引线设置在尖角等不易散热处。引线与割缝的连接尽量采用圆弧过渡，使机器运动平稳并避免转角停顿造成的烧伤。

4、共边切割

将两种或以上的零件共边成一个组合，大批量的规则图形尽量共边，共边切割可以大大缩短切割时间还能节省原材料。

5、零件碰撞

为使生产效率更大化，许多激光切割设备都是24h连续运转，并且使用无人操作的自动化上/卸料装置，撞到切割完成的倾翻零件而造成切割头损坏和生产中断，这样会带来较大的损失。这就需要排序的时候注意：

1. 选择合适的切割路径，绕道已割好的零件以减少碰撞。
2. 选择更适合的切割路线减少切割时间。
3. 自动或手动将多个小零件用微小连接结合起来，切割完后卸下的零件能轻易将微小连接断开。

6、余料处理

切割完零件后激光切割设备工作台上的骨架状余料需要尽快的撤下，以方便后续的切割作业。对于不具有自动卸料装置的激光切割设备，可以将骨架状余料切割成小块以方便快速移走。从而避免了操作者因搬动沉重且边缘锋利的余料所造成的人身伤害。

以上就是铝板加工中排版的注意事项，可以看到如果前期的排版没有做好的话，对于后期铝板加工会有很大的影响，所以大家在排版的时候务必要多加注意。

铝合金是重要的工业原料。由于其硬度相对较小且热膨胀系数较大，在薄壁和薄板类零件的机械加工中容易发生变形。那么铝零件加工怎么减少材料的变形呢？本文小编就跟大家说说有哪些加工方法。

对称加工法：对于加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称加工。比如说有一块90毫米厚的铝合金板，需要将其铣削至60毫米厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到至后的尺寸，连续加工余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称加工方法，使每个面都至少分两次加工，直到达到至后的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3毫米。 

分层多次加工法：当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔一个型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。较好的解决方法是采取分层多次加工法，即同时对所有型腔进行加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。

恰当选择切削用量：选择恰当的切削用量可以有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械加工过程中，切削用量偏大会导致一次走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会造成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力影响较大的就是背吃刀量。按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低加工效率。数控加工的高速铣削能够解决这一问题，只需要在减小背吃刀量的同时，相应地增大进给量，并提高机床的转速，就可以既降低切削力又能够保证加工效率。

走刀顺序有讲究：粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序。粗加工要求以较快的切削速度，在较短的时间内切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的几何轮廓。因此强调的是加工效率，追求单位时间内的材料切除率，应该使用逆铣。而精加工对加工精度和表面质量要求更高，强调加工质量，应该使用顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从较大逐渐递减为零，会大大减少加工硬化现象，并且对零件的变形也有一定程度的抑制作用。

薄壁件二次压紧：在加工铝合金薄壁件时，装夹时的压紧力也是产生变形的一个重要原因，这是即便提高加工精度也难以避免的。为了降低工件由于装夹而产生的变形，可以在精加工达到至后尺寸之前，将压紧的零件松一下，释放压紧力，使零件自由恢复到原状，然后再重新轻微压紧。二次压紧的作用点较好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，压紧力大小以刚能夹住工件不发生松动为准，这对于操作人员的经验和手感有较高的要求。这样加工出的零件压紧变形是较小的。

以上就是常见的减少材料的变形铝零件加工方法，铝材料变形是很正常的情况，但是如果采用了合适的加工方法，就能够减少或者是避免变形的情况发生。

铝板加工会用到很多不同功能的设备，其中数控雕刻机就是其中的一种，那么如何才能选择到靠谱的数控雕刻机呢？下面小编就告诉大家选择数控雕刻机应考虑几个方面的问题。

（1）数控雕刻机主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。

（2）数控雕刻机结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。下表列出了数控设备最常见的重要规格和性能指标。

（3）数控雕刻机的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。

（4）数控雕刻机的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。

（5）装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床，还是选择立式数控机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。

应当注意的是在选择数控机床时应充分利用数控设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大数控机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的数控机床，进一步优化数控加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。

选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床，综合考虑以下因素的影响。

1. 机床的类别（车、铣、加工中心等）、规格（行程范围）、性能（加工材料）。
2. 数控机床的主轴功率、扭矩、转速范围，刀具以及刀具系统的配置情况。
3. 数控机床的定位精度和重复定位精度。
4. 零件的定位基准和装夹方式。
5. 机床坐标系和坐标轴的联动情况。
6. 控制系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿以及ATC等相关的功能。

在选择数控雕刻机的时候如果能注意以上这些，基本就能选择到靠谱的数控雕刻机了。当然有了好的数控雕刻机还不够，整个生产过程中都必须要注意。

不管是铝板加工还是其他的材料加工，在精度方面都是很讲究的，如果精度不大那么产品的质量就好不到哪里去。那么铝板加工怎么才能提高精度呢？本文小编就给大家说下铝板加工在提高精度方面要注意什么。

为了实现CNC加工的高速化和高精度化，必须注意刀齿振动对加工表面粗糙度和工具寿命的影响。为了防止精度和工具寿命下降，所选用的加工中心必须配备动平衡性能优异的主轴，所选镗削刀具也必须具有很高的动平衡特性。尤其是镗削工具的刀齿部分，应选择适用于高速切削的几何形状、刀具材料及装卡方式。

切削刃端部的R应较大，以利于提高加工效率；在保证获得同等加工表面粗糙度的前提下，应加大进给量。但加大进给量应适可而止，否则将增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃带应设置0.1mm以下的负倒棱，这样可有效保持刀具寿命的稳定。

除采用CNC加工方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。

目前在铝合金材料上进行φ40mm左右的镗削加工时，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN烧结体作切削刃加工钢材、铸铁及高硬度钢时，也可采用这样的切削速度。预计，今后镗削加工的高速化将会迅速普及推广。

至于刀具材料，则视被加工材料性质而有所不同。如加工40HRC以下的钢等材料时，可选用金属陶瓷刀具，这种刀具在v=300m/min以上的高速切削条件下，可获得良好的加工表面粗糙度与较长的刀具寿命。涂层硬质合金刀具则适用于对60HRC以下的钢材等进行高速切削，刀具寿命非常稳定，但切削速度稍低于金属陶瓷刀具。

烧结体刀具适用于加工高硬度钢、铸铁等材料，切削速度可达1000m/min以上，而且刀具寿命非常稳定。CBN刀齿的刃带部分应进行适当的倒棱处理，这种处理对进行稳定的高速切削和延长刀具寿命极为有利。

在对铝合金等有色金属及非金属材料进行超高速切削时，可选用金刚石烧结体刀具，这种刀具切削稳定，刀具寿命也很长。应注意的是，使用金刚石刀具时，刀齿刃带必须进行倒棱处理，这是保证铝板加工稳定的重要条件。

本文重点介绍了铝板加工在提高精度方面要注意的问题，重点还在机器设备方面，当然除了设备以外人工操作方面也必须注意，只有设备和操作都做好了才能确保生产出高精度的产品。

固溶强化是轻金属加工比较重要的环节，很多朋友可能对固溶强化这个概念不熟，不知道固溶强化到底是做什么的。本文小编就具体给大家介绍下到底什么是固溶强化，固溶强化的原理和影响因为有哪些。

1、固溶强化的定义

合金元素固溶于基体金属中造成一定程度的晶格畸变从而使合金强度提高的现象。

2、固溶强化的原理

溶入固溶体中的溶质原子造成晶格畸变，晶格畸变增大了位错运动的阻力，使滑移难以进行，从而使合金固溶体的强度与硬度增加。这种通过溶入某种溶质元素来形成固溶体而使金属强化的现象称为固溶强化。在溶质原子浓度适当时，可提高材料的强度和硬度，而其韧性和塑性却有所下降。

3、影响固溶强化的因素

溶质原子的原子分数越高强化作用也越大，特别是当原子分数很低时强化作用更为显著；溶质原子与基体金属的原子尺寸相差越大强化作用也越大。

间隙型溶质原子比置换原子具有较大的固溶强化效果，且由于间隙原子在体心立方晶体中的点阵畸变属非对称性的，故其强化作用大于面心立方晶体的；但间隙原子的固溶度很有限故实际强化效果也有限。

溶质原子与基体金属的价电子数目相差越大，固溶强化效果越明显，即固溶体的屈服强度随着价电子浓度的增加而提高。

4、固溶强化的程度主要取决于以下因素

基体原子和溶质原子之间的尺寸差别。尺寸差别越大原始晶体结构受到的干扰就越大，位错滑移就越困难。

合金元素的量。加入的合金元素越多强化效果越大。如果加入过多太大或太小的原子就会超过溶解度，这就涉及到另一种强化机制，分散相强化。

间隙型溶质原子比置换型原子具有更大的固溶强化效果，溶质原子与基体金属的价电子数相差越大，固溶强化作用越显著。

5、固溶强化的效果

屈服强度、拉伸强度和硬度都要强于纯金属，大部分情况下延展性低于纯金属；导电性比纯金属低很多；抗蠕变或者在高温下的强度损失通过固溶强化可以得到改善。 本文重点介绍了轻金属加工固溶强化的原理和影响因素，可以看到固溶强化能够很好的提升合金的强度。当然影响到固溶强化的因素有很多，所以想要做好这个环节的工作就需要把这些因素了解清楚。

在实际的零件加工中导致零件变形的因素很多，为了从根本上解决这些变形问题，操作人员需要在实际工作中认真探索这些因素，并结合工作精要制定改进措施。

使用专用夹具，减少装夹变形

在机械零件加工过程中对精细化的要求非常严格，针对不同零件选用不同的专用工装，可以使零件在加工过程中不易出现位移。另外加工前工作人员还需要进行相应的准备工作，全面检查固定零件，对照图纸检查机械零件的位置是否正确，以减少装夹变形。

修整加工

零件在经过热处理后很容易出现变形问题，这就需要采取措施来保证零件的安全性能。在机械零件加工完成并自然变形后，要运用专业的工具进行修整。在对加工后的零件进行修整加工时，需要按照行业的标准要求进行，以确保零件质量延长其使用寿命。这种方法在零件变形后进行最为有效。如果零件经过热处理后变形，则可以在淬火之后进行回火。因为淬火之后在零件中会存在残余奥氏体，这些物质在室温下进而转化为马氏体，然后物体就会膨胀。在加工零件时要认真对待每一个细节，这样就可以降低零件变形的概率，把握好图纸上的设计理念根据生产要求，使生产出来的产品符合标准提高经济效益和工作效率，从而确保机械零件加工的质量。

提升毛坯质量

在各种设备的具体操作过程中，提升毛胚的质量是防止零件变形的保证，以便加工好的零件符合零件的具体标准要求，为后期零件的使用提供保证。因此操作人员需要检查不同的毛坯质量，对存在问题的毛胚要及时更换，避免出现不必要的问题。同时操作人员需要结合设备的具体要求选择可靠的毛坯，以保证经过加工后的零件质量和安全性达到标准要求，进而延长零件的使用寿命。

增加零件刚度，防止过大变形

在机械零件加工中零件的安全性能受到很多客观因素的影响。尤其是在零件进行热处理后，由于应力收缩现象会导致零件变形。因此为了防止变形现象的产生，技术人员需要选择合适的限热型处理方式进而以改变零件刚度。这需要结合零件的性能，运用合适的限热型处理措施，从而保证安全的可靠性，即使在热处理之后也不会出现明显变形。

轻金属零件加工变形属于正常现象，但是如果能够采取对应的方法处理，那么就能很好的控制和变零件变形的情况发生。

由于铝板加工中心远比普通机床昂贵所以受到的制约因素更多，机床选择合理与否就更显重要。正确选型是用好加工中心发挥效益的关键。那么选购铝板加工中心需要注意哪些问题呢？本文小编就给大家说说如何选购的问题。

一、加工中心的刚度 

由于加工中心刚度会直接影响到生产效率以及机床的加工精度，电动机功率通常也远远高于同规格的普通机床，所以它的结构设计刚度也就远高于普通机床。为了获得机床的高刚性往往不局限于零件尺寸而选用相对零件尺寸大1至2个规格的机床。

二、加工中心的加工精度 

加工精度直接影响到你的产品质量，很多人在否定机床精度不行的时候就会直接影响购买者的决定。要注意加工精度和机床精度是两个完全不同的概念，我们不能把生产厂家样本上或产品合格证上的位置精度当作机床的加工精度。样本或合格证上标明的位置精度只不过是机床本身的精度，而加工精度则指的是包括机床本身所允许误差在内的整个工艺系统各种因素所产生的误差总和。在选型时可参考工序能力kp的评定方法作为精度的选型依据。一般说来计算结果应大于1.33。 　

三、加工中心数控系统的选择 　

数控系统是加工中心操作的核心大脑，数控功能分为基本功能与选择功能。基本功能是必然提供的，而选择功能只有当用户选择了这些功能后厂家才会提供。对数控系统的功能一定要根据机床的性能需要来选择，订购时既要把需要的功能订全不能遗漏，同时避免使用率不高造成浪费还需注意各功能之间的关联性。在可供选择的数控系统中性能高低差别很大，不能片面追求高指标以免造成浪费。多台机床选型时尽可能选用同一厂家的数控系统。 　

四、坐标轴数和联动轴数

坐标轴数和联动轴数均应满足典型工件加工要求，坐标轴的数量也是机床档次很重要的一个标志，尽管增加轴数可强化机床的功能最终还是要注意工艺要求和资金平衡。

五、自动换刀装置和刀库容量

动换刀装置的选择主要考虑换刀时间与可靠性。换刀时间短虽然可以提高生产率，但过分强调换刀时间会使费用大幅度提高并使故障率上升。据统计加工中心的故障中约有50%与自动换刀装置有关，因此在满足使用要求的前提下尽量选用可靠性高的自动换刀装置。 

以上介绍了五个选购铝板加工中心需要注意的问题，大家如果对于铝板加工中心不是很了解，那么在选购的时候就可以参考本文说的这些注意事项。

我们都知道在板式家具加工最后的环节，就是给板式家具上油漆，那么对于上油漆有什么具体的质量要求呢？本文小编就给大家具体说说板材家具加工油漆工段的质量要求。

1、白坯打磨质量要求：部件表面不得有毛刺，边沿平滑不能有凹凸不平，板面角位有倒棱，以不刮手为宜，打磨后不得有不到位的变性现象。

2、批灰质量要求：表面坚实平滑、厚薄均匀，不允许砂穿，不能有坑沟、砂眼、气孔、堆积的腻子等现象，孔位的腻子必须清理干净，不批灰的部位要保持清洁。

3、底漆的质量要求：严格按配方进行调漆、板面清洁，涂层面不能有针孔、粒状、漆渣、喷涂不均匀不流挂、无缩孔、涨边、鼓泡等，涂层必须覆盖批灰底。

4、干砂的质量要求：打磨后的漆面平滑，不能有针孔、钉眼，不能砂穿漆涂层，砂路要直和细，不能有沟痕，打磨机的砂痕，若有砂穿漆涂层的边角、接线、弧线须补底漆再打磨。

5、贴纸部件要求：打磨后，部件要平滑光亮、砂透、无机影砂痕、无砂穿透底、刮花现象，打磨好后要擦干净后方可放回铁架。

6、白底质量要求：亮光、哑光的部件，必须用400#、600#、800#砂纸，打磨后的部件要平滑、光亮，无机影砂痕，无砂穿透底、起毛现象，但要砂透，不得有不到位现象，砂穿部件不得用油笔补盖。

7、吹尘处理质量要求：喷漆表面清洁干净，不允许有灰渣、尘粒，孔位、槽位的木屑必须清理干净。    

8、面漆的质量要求：表面喷涂均匀、平整光滑，不得有流挂、缩孔、涨边、鼓泡、皱皮，线脚外与平面基本相同，无积漆磨伤，不需喷涂部位保持清洁，边沿漆线整齐。

9、透明油喷涂质量要求：表面喷涂均匀、平整光滑、不得有流挂、缩孔、涨边不需喷涂部位，保持清洁，边沿漆线整齐。

10、抛光质量要求：抛光后的板件表面具有镜面般光泽，不得有目视可见抛光纹路，不能有露尘、皱皮、鼓泡等现象，抛光后余蜡须抹净。

以上内容介绍了板材家具加工油漆工段的质量要求，可以看到想要加工制造出高质量的板式家具，在上油漆的环节也有很多讲究，如果油漆上的不好就会直接影响到家具的质量。

板材加工有很多具体的流程，其中贴面工艺是比较重要的环节，那么通常来说板材贴面是怎么处理的呢？本文小编就给大家具体说说板材加工的贴面工艺问题。

板材饰贴透胶或裂纹的处理

饰贴表面有透胶或裂纹时可以增加薄木的厚度或者在薄木与基材间夹一层纸进行缓冲，同时薄木的含水率不宜过高。另外适当降低热压温度和压力，热压后将板材面对着面堆放以减少水分蒸发。调整胶粘剂的粘度和涂胶量再适当增加胶粘剂固体含量配比。

饰贴表面油脂或色斑及透底色的处理

饰贴表面被油类和脂类或者蜡类污染时，可用有机溶剂来溶解擦除，常用溶剂有酒精和苯以及丙酮等，也可先用弱碱性的1氢氧化钠或碳酸氢钠擦洗，再用清水擦除。饰贴表面的色斑大部分是木材中的单宁、色素与铁离子形成的污染，可用双氧水或5的草酸擦除。板面透底色时用稍厚的薄木或用与薄木同色的纸先贴在基材上，然后再薄木饰贴。另先对基材着色处理再贴薄木法，对基材着色用涂料涂饰的方法直接对基材着色，或者将少量着色剂加入胶粘剂中，在涂胶的同时进行着色。

小面积出现鼓泡脱胶情况的处理

应先对脱胶或鼓泡处予以放气再胶合处理。用锋利切刀顺木纹方向划破鼓泡处薄木进行放气，用粗头注射器将强力胶注入鼓泡内然后用熨斗压平。对稍大一点的鼓泡用锋利刀片顺木纹方向倾斜角度将鼓泡处薄木切除、刮净残胶，选择相近薄木修剪成所需大小，用强力胶重新胶贴，但需注意的是薄木的边缘也切削成斜面，以保证修补的薄木与原来的饰面薄木坡面接触，不留接缝痕迹使得表面光滑平整。

大面积鼓泡、脱胶的处理

当出现大面积鼓泡或者脱胶且工件的数量较多时，仅采用修复的手段不能根本解决问题，需查询原因再分析讨论，寻找能够解决问题的措施。

首先将贴面材料从基材表面撕揭开，观察鼓泡处的贴面材料、基材和胶粘剂的粘接情况。如果基材表面几乎没有胶粘剂留下则说明基材与所用的胶粘剂不配，可以调换或改性胶粘剂也可以改用质量好的人造板，或对基材表面砂磨加工使其获得更好的表面质量，进而改善表面胶合强度。如果撕开的饰面材料上沾有许多基材碎屑，说明基材的内结合强度不满足胶贴饰面材料的强度要求，最简单的解决办法是选用符合E1或E0级的基材。

当然了板材加工的贴面工艺有很多种，本文提到的这几种也常见的，板材加工最后的成品质量好不好，关键得看加工过程中细节做得好不好，所以像贴面工艺这些细节问题也需要重视。